• Nei punti di trasferimento delle attrezzature, selezionare scivoli di alimentazione adeguati con angoli ottimizzati per ridurre l'altezza di caduta e le forze di impatto sui macchinari.
• Racchiudere i nastri trasportatori per evitare perdite di polvere e regolare la velocità del trasportatore per ridurre le emissioni di polvere. Installare sistemi di scarico e raccolta polveri in ogni punto di alimentazione.
• L'umidificazione tramite nebbia degli aggregati sovradimensionati sui vagli vibranti può ridurre l'inquinamento secondario da polveri, garantendo che le emissioni di polveri organizzate soddisfino lo standard di 20 mg/m³.
1.2 Polvere fuggitiva non organizzata
La polvere fuggitiva non organizzata si verifica principalmente durante l'estrazione, lo stoccaggio e la spedizione del prodotto finito. A causa delle grandi aree aperte coinvolte, la raccolta delle polveri di scarico è spesso poco pratica, pertanto è necessario adottare altre misure di prevenzione delle polveri:
• Per le operazioni minerarie: utilizzare tecniche di sabbiatura collaudate per ridurre la generazione di polvere fine e abbassare i pennacchi di polvere. Installare sistemi di spruzzatura per umidificare le aree di brillamento e rendere più verdi le aree minate per ottenere una vera "estrazione verde".
• Per lo stoccaggio: utilizzare metodi di stoccaggio chiusi e installare sistemi di umidificazione a nebbia sopraelevata per eliminare la polvere.
• Per la spedizione del prodotto finito: sabbia e ghiaia trattate a umido mediante lavaggio per rimuovere polvere di pietra e fanghi superficiali, eliminando l'inquinamento da polvere durante il trasporto e migliorando la qualità del prodotto.
• Gestione a livello di sito: allestire aree dedicate al lavaggio dei veicoli, coprire i camion con teloni durante il trasporto, rendere più resistenti le strade del sito ed effettuare regolari irrorazioni d'acqua in base alle condizioni meteorologiche. Raccogliere tutta la polvere di processo e conservarla/riutilizzarla centralmente tramite trasportatori per prevenire l'inquinamento secondario.
2. Gestione del rumore
Le principali fonti di rumore negli impianti di cava sono i laboratori di frantumazione, vagliatura e classificazione, nonché i ventilatori di raccolta delle polveri. Il controllo dell’inquinamento acustico dovrebbe concentrarsi sia sulla riduzione delle fonti che sul controllo della trasmissione:
• Riduzione delle fonti : sostituire le apparecchiature obsolete con alternative a basso rumore (ad esempio, sostituire gli schermi metallici con schermi in poliuretano). Installare silenziatori e involucri acustici sui ventilatori o ridurre le vibrazioni dei ventilatori per ridurre il rumore alla fonte.
• Controllo della trasmissione : recintare le officine per isolare il rumore. Effettuare un'intensa attività di inverdimento in loco per bloccare la propagazione del rumore. Richiedere ai lavoratori che entrano nelle officine di indossare tappi per le orecchie o cuffie antirumore per proteggere l'udito.
3. Trattamento delle acque reflue
Esistono due tipi principali di linee di produzione di sabbia frantumata: secca e bagnata. Anche se la produzione a secco non genera acque reflue, fatica a controllare l’inquinamento da polveri e non riesce a rimuovere la polvere di pietra e i fanghi attaccati alla sabbia finita, compromettendo la qualità del prodotto. La produzione umida risolve questi problemi ma genera acque reflue.
Il trattamento tradizionale delle acque reflue per sabbia e ghiaia si basa sulla sedimentazione naturale o sulla flocculazione, che è lenta e dipendente dalle condizioni meteorologiche. Senza una corretta gestione, lo straripamento delle acque reflue può inquinare i corpi idrici circostanti. Le soluzioni moderne e altamente automatizzate includono:
1. Utilizzare separatori a ciclone e macchine di disidratazione per rimuovere i solidi dalle acque reflue, recuperando grandi quantità di ghiaia per il riutilizzo.
2. Concentrare le acque reflue in un addensante, quindi addensare ulteriormente il liquame.
3. Utilizzare ispessitori a flusso radiale, filtropresse a nastro e filtri ceramici per la disidratazione meccanica per separare i fanghi. Questo metodo è veloce, altamente automatizzato, efficiente in termini di utilizzo del territorio, riduce i costi operativi e minimizza la generazione di fanghi. Tutta la polvere raccolta viene trattata centralmente per evitare l'inquinamento secondario dovuto all'essiccazione naturale. Le acque reflue trattate vengono riciclate per ottenere "scarico zero" nei processi produttivi.
Rispetto ai metodi tradizionali, questo processo di trattamento delle acque reflue migliora i livelli di automazione, riduce i tempi di disidratazione e consente il trattamento continuo delle acque reflue.
Una gestione efficace delle acque reflue, della polvere e del rumore può aiutare a raggiungere obiettivi di produzione ecologica. Tuttavia, la soluzione fondamentale è adottare attrezzature ecocompatibili, che non solo risolvano gli attuali problemi di inquinamento, ma aiutino anche a superare facilmente le ispezioni ambientali senza interrompere la produzione.
