Derzeit gibt es in China zwei Haupttypen der Herstellung von Kunstsand: Zum einen gibt es speziell hergestellten Kunstsand, dessen Partikelabstufung und Feinheitsmodul dem von Natursand überlegen sein können und dessen Partikelform auch dem von Natursand ähneln kann; Der andere wird aus verschiedenen Industrieabfällen oder als Nebenprodukt hergestellt. Dabei handelt es sich um den Hauptbestandteil des derzeit hergestellten Sandes, bei dem es sich größtenteils um Steinsplitter aus der Schotterproduktion handelt, die einfach behandelt, gesiebt, klassiert oder direkt verwendet werden.
Weit verbreitet ist Kunstsand aus Steinsplittern. Allerdings führen einige Steinschläge mit mangelhafter Partikelabstufung oder -form, wenn sie als Feinzuschlagstoff verwendet werden, zu schlechter Verarbeitbarkeit und geringer Festigkeit des Betons. Dies hat dazu geführt, dass einige fälschlicherweise glauben, hergestellter Sand sei dem natürlichen Sand unterlegen. Der wesentliche Unterschied zwischen Kunstsand und Natursand besteht darin, dass mehrere Indikatoren für Kunstsand einstellbar und kontrollierbar sind. Daher kann mit ausgereiften und standardisierten Produktionsverfahren und strengen Anpassungen Industriesand mit idealer Leistung hergestellt werden. Bei der Lieferung sollte der hergestellte Sand einer erneuten Inspektion und Klassifizierungsbewertung gemäß den gleichen Standards wie bei der Werksinspektion unterzogen werden.
Steinmehl unterscheidet sich vom Ton im Natursand hinsichtlich Zusammensetzung, Partikelgrößenverteilung, Morphologie und seiner Rolle im Beton. Steinmehl ist bei der Herstellung von Industriesand unvermeidlich und eine entsprechende Menge Steinmehl übt eine positive Wirkung aus. Der Schwankungsbereich des Steinmehlgehalts sollte ±2 % nicht überschreiten. Im Beton spielt eine angemessene Menge Steinmehl eine füllende Rolle und trägt dazu bei, die Festigkeit und Festigkeit des hergestellten Sandbetons zu erhöhen. Der optimale Steinmehlgehalt variiert jedoch je nach Festigkeitsklasse des Betons. Zement, mineralische Zusatzmittel und andere Materialien für Beton sollten getrennt in Schütthaufen gelagert werden.
Die vollständige Partikelabstufung und die raue Oberfläche des Steinmehls sorgen für eine hervorragende Füllwirkung, Keimbildungswirkung, puzzolanische Wirkung, Wasserretentionswirkung und Schmierwirkung an der Betongrenzfläche. Wenn der Steinmehlgehalt 10–15 % beträgt, ist die Wasserdruckbeständigkeit von Beton optimal. Der Grund dafür ist, dass bei niedrigem Steinmehlgehalt im hergestellten Sand der Pastengehalt im Beton nicht ausreicht und Steinmehl als Mikroaggregat wirken und die Kompaktheit des Betons erhöhen kann. Umgekehrt ist bei einem zu hohen Steinmehlanteil der Anteil an Steinmehl im Verhältnis zum Zement zu groß, was die Packungswirkung des Betons beeinträchtigt. Zu diesem Zeitpunkt kann Zement das Steinmehl nicht vollständig umhüllen, wodurch die Undurchlässigkeit des Betons verringert wird. Wenn der Steinmehlanteil 20 % übersteigt, nimmt die Undurchlässigkeit stark ab. Obwohl ein höherer Steinmehlgehalt die Paste dichter macht und die Porosität verringert, verringert er die Kristallgröße der Hydratationsprodukte, verändert ihre Ausrichtung, verändert das tatsächliche Wasser-Zement-Verhältnis der Paste um Zuschlagstoffe herum und verändert die Verarbeitbarkeit von Beton. Darüber hinaus nimmt der Durchlässigkeitskoeffizient des Sandbetons mit zunehmendem Steinmehlgehalt im Kunstsand allmählich ab, was die Kompaktheit des Zementleims weiter erhöht.
Wenn es sich bei dem Ausgangsgestein um kieselsäurehaltiges Gestein, Sandstein oder andere Materialien mit hohem Wasserbedarf handelt, kann ein hoher Steinmehlgehalt natürlich den Wasserverbrauch von Beton erhöhen. Daher sollte der Steinmehlgehalt des hergestellten Sandes entsprechend angepasst werden. Die Produktionspraxis zeigt, dass ein Steinmehlgehalt von 8 % bis 10 % für Beton mit unterschiedlichen Festigkeitsanforderungen gut geeignet ist. Es ist nicht so, dass höhere Festigkeitsgrade einen geringeren Steinmehlgehalt erfordern; Vielmehr liegt der Schlüssel darin, den Methylenblau-Wert (MB) zu optimieren. Die besten Ergebnisse werden mit Steinmehl mit einem MB-Wert von maximal 0,5 erzielt. Ein zu hoher Steinmehlgehalt erhöht jedoch den Wasserverbrauch, was sich auf die Festigkeit des Betons auswirkt und zu Kunststoffrissen führen kann. Dies sind die positiven bzw. negativen Wirkungen von Steinmehl.
